1. Пат. 2677480 РФ, МПК B 01 J 37/08, 37/02, 23/72, 23/26, 23/80 (2006.01), C01B 32/80 (2017.01). Способ получения катализатора для окисления фосфина / Гостева А.Н.; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2018116114/04; заявл. 27.04.18; опубл. 17.01.19, Бюл. № 2.
Изобретение относится к способам получения катализаторов на основе активированных углей и каталитических добавок в виде водных растворов переходных металлов и может быть использовано в индивидуальных и коллективных устройствах защиты органов дыхания для удаления из отходящих газов токсичных химических веществ, преимущественно фосфина (РН3). Осуществляют пропитку активированного угля моносолевыми водными растворами ацетата цинка, оксалатохромата аммония (III) и оксалатокупрата аммония (II), которые берут с концентрацией соответственно 0,7-0,9 г/л Zn, 0,5-0,7 г/л Cr, 1,0-1,2 г/л Cu. Пропитку моносолевыми растворами ведут многократно до обеспечения массового соотношения оксидов в получаемом катализаторе ZnO:Cr2O3:CuO=1:1,5-2,8:13,8-24,5. После каждой пропитки моносолевым раствором проводят сушку угля при температуре 120-140°С в течение 20-30 минут. После последней сушки угля осуществляют его прокаливание при температуре 260-295°С. Технический результат заключается в получении катализатора, который содержит пониженное число металлсодержащих добавок и не содержит токсичных компонентов, при этом время защитного действия по фосфину в течение двух циклов очистки составляет в среднем 160 минут. 2 з.п. ф-лы, 3 пр.
2. Пат. 2680082 РФ, МПК H 01 G 9/04, 9/052, C 25 D 11/02 (2006.01). Способ изготовления анода конденсатора на основе вентильного металла / Прохорова Т.Ю., Колосов В.Н.; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2018120284/07; заявл. 31.05.18; опубл. 15.02.19, Бюл. № 5.
Изобретение относится к способу изготовления анодов электролитических объемно-пористых конденсаторов на основе вентильного металла, преимущественно тантала или ниобия. Формируют пористую заготовку анода путем прессования порошка тантала или ниобия с использованием прессового инструмента, изготовленного из штамповой стали для холодного деформирования. Заготовку спекают и проводят анодирование в растворах минеральной кислоты с нанесением на поверхность заготовки оксидной диэлектрической пленки заданной толщины. Анодированную заготовку подвергают обработке раствором кислоты до растворения анодной пленки на наружной поверхности заготовки и проводят повторное анодирование в растворе кислоты до получения заданной толщины пленки. После анодирования, кислотной обработки и повторного анодирования заготовку промывают дистиллированной водой и сушат при температуре 100-130°С. Изобретение обеспечивает сохранение высокого удельного заряда конденсатора при снижении тока утечки в 2,4-8,9 раза за счет уменьшения загрязнения анода материалом прессового инструмента. 4 з.п. ф-лы, 7 пр.
3. Пат. 2680261 РФ, МПК G 01 C 25/00 (2006.01). Способ изготовления сферического ротора криогенного гироскопа / Дубровский А.Р., Кузнецов С.А., Окунев М.А., Рябова Л.П., Махаев Е.А.; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2018116291/28; заявл. 28.04.18; опубл. 19.02.19, Бюл. № 5.
Использование: для изготовления роторов сверхпроводящих криогенных гироскопов. Сущность изобретения заключается в том, что способ изготовления сферического ротора криогенного гироскопа включает формирование сферической подложки, нанесение на подложку сверхпроводящего ниобиевого покрытия электрохимическим осаждением из расплава галогенидов щелочных металлов и соли ниобия с использованием растворимого анода и вращающегося катода и механическое полирование поверхности сверхпроводящего покрытия, при этом в качестве материала подложки ротора используют углеситалл, перед нанесением сверхпроводящего покрытия на сферической подложке выполняют кольцевой срез по ее экватору, электрохимическое осаждение сверхпроводящего покрытия ведут при катодной плотности тока 100-300 А/м2, температуре 700-850°С и скорости вращения катода 30-40 об/мин, а после механического полирования поверхности сверхпроводящего покрытия на него наносят оксидную пленку ниобия. Технический результат: обеспечение возможности повышения технологичности и уменьшения массы и габаритов ротора и гироскопа при обеспечении высоких сверхпроводящих характеристик ротора. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
4. Пат. 2680493 РФ, МПК C 01 G 23/00, C 22 B 3/10, C 01 D 13/00, B 01 J 20/02, 20/04, 20/10, 21/06, C 01 F 11/28, C 01 B 7/01 (2006.01). Способ получения титанокремниевого натрийсодержащего продукта / Герасимова Л.Г., Николаев А.И., Маслова М.В., Щукина Е.С.; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2018119831/05; заявл. 29.05.18; опубл. 21.02.19, Бюл. № 6.
Изобретение может быть использовано в производстве фотокатализаторов и сорбентов для очистки воды и воздуха от токсичных веществ. Для получения титанокремниевого натрийсодержащего продукта осуществляют разложение сфенового концентрата соляной кислотой с концентрацией 30-35% при температуре 95-105°С с образованием раствора хлорида кальция и титанокремниевого остатка. Указанный остаток отделяют от раствора хлорида кальция и обрабатывают раствором гидроксида натрия в присутствии жидкого натриевого стекла. Обработку ведут в течение 1,5-3 ч при массовом соотношении титанокремниевого остатка, гидроксида натрия NaOH и жидкого стекла Na2SiO3, равном 1:1,5-3:2,5-3,5. Полученную титанокремниевую натрийсодержащую суспензию выдерживают в герметичных условиях при температуре 180-220°С в течение 48-96 ч с образованием титанокремниевого натрийсодержащего осадка. Полученный осадок отделяют, промывают водой и подвергают сушке. Изобретение позволяет получить монофазный титанокремниевый натрийсодержащий продукт стабильной структуры, обладающий высокой сорбционной емкостью и фотокаталитической активностью, при снижении числа операций и количества реагентов. 3 з.п. ф-лы, 3 пр.
5. Пат. 2681036 РФ, МПК C 04 B 38/02, 38/08, 40/02 (2006.01). Способ изготовления полистиролбетонного изделия / Пак А.А., Сухорукова Р.Н., Бастрыгина С.В., Белогурова Т.П., Тюкавкина В.В.; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2018120282/03; заявл. 31.05.18; опубл. 01.03.19, Бюл. № 7.
Изобретение относится к технологии строительных материалов, а именно к способам изготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий с использованием вспененного полистирола. Осуществляют подвспенивание полистирола в процессе гидратации негашеной извести при массовом соотношении известь : полистирол : вода, равном 1:0,9-1,0:1,1-1,2, в течение 3-3,5 минут до обеспечения коэффициента вспенивания Квсп=8-10. Приготавливают бетонную смесь, содержащую портландцемент в качестве минерального вяжущего, кремнеземистый компонент, подвспененный полистирол и воду с температурой 5-15°С. В состав бетонной смеси вводят газообразующую добавку в виде алюминиевой пудры. Смесь укладывают в форму с крышкой и размещают в пропарочной камере, предварительно разогретой до температуры 40-45°С. После этого температуру повышают до 90-100°С в течение 0,5-1 часа со вспучиванием газобетонной смеси. Затем осуществляют изотермическую выдержку в течение 2,5-3,5 часов с довспениванием гранул полистирола. После этого осуществляют охлаждение изделия. Способ позволяет сократить длительность технологического цикла и снизить энергозатраты за счет исключения расхода тепла на подвспенивание полистирола и электропрогрева бетонной смеси при обеспечении высоких прочностных характеристик изделий. 1 з.п. ф-лы, 5 пр.
6. Пат. 2682325 РФ, МПК H 01 G 9/025 (2006.01), H 01 M 10/0562 (2010.01). Способ получения твердого электролита Li7La3Zr2O12, легированного алюминием / Куншина Г.Б., Бочарова И.В., Иваненко В.И.; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2018124156/07; заявл. 02.07.18; опубл. 19.03.19, Бюл. № 8.
Изобретение относится к способам получения керамических твердых электролитов с высокой проводимостью по иону лития и может быть использовано в электротехнической промышленности, в частности, при изготовлении твердофазных литий-ионных аккумуляторов для питания портативной электроники. Смешивают взятые в стехиометрии порошки азотнокислого цирконила и азотнокислого лантана, а также взятый с 15-20% избытком порошок карбоната лития. При смешивании компонентов шихты добавляют порошок азотнокислого алюминия в количестве 0,6-0,7 вес.% в пересчете на алюминий. Шихту подвергают термической обработке при температуре 850-900°С в течение 2-4 часов с образованием порошкообразного прекурсора. Затем прессуют таблетки, которые спекают при температуре 1050-1150°С в течение 8-10 часов. Изобретение позволяет при пониженной энергоемкости и длительности синтезировать монофазный твердый электролит состава Li6.4La3Al0.2Zr2O12 со структурой граната кубической модификации с высокой (до 2,3⋅10-4 См/см) ионной проводимостью. 1 з.п. ф-лы, 3 пр.
7. Пат. 2683405 РФ, МПК C 01 G 49/10, C 22 B 3/26 (2006.01). Способ получения раствора хлорного железа / Касиков А.Г., Соколов А.Ю., Щелокова Е.А.; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2018125416/02; заявл. 10.07.18; опубл. 28.03.19, Бюл. № 10.
Изобретение относится к гидрометаллургии и может быть использовано для получения растворов хлорного железа из концентрированных хлоридных солевых растворов, образующихся при гидрохлоридной переработке никельсодержащего сырья. Осуществляют экстракционную обработку хлоридного никелевого раствора с концентрацией никеля 160-220 г/л и ионов хлора не менее 200 г/л алифатическими кетонами с числом атомов углерода 9-11 или их смесью с 2-октаноном. Хлоридный никелевый раствор содержит 3-40 г/л железа(III) и сопутствующие компоненты в виде сульфат-иона, кобальта, меди, натрия и свинца. Экстракционную обработку ведут при O:В=1-3:1 на 1-3 ступенях с переводом железа в экстракт, а основной части сопутствующих компонентов - в рафинат. Затем проводят промывку экстракта хлоридным раствором, содержащим 5-8 молей хлорид-иона при O:В=10-20:1 на 1-3 ступенях. В качестве хлоридного раствора для промывки экстракта используют раствор соляной кислоты или раствор хлорного железа. После этого проводят водную реэкстракцию хлорного железа при О:В=5-20:1 на 2-4 ступенях. Техническим результатом является использование нетоксичных экстрагентов при обеспечении глубокого (98,5-99,5%) извлечения железа(III) из исходного хлоридного никелевого раствора. 5 з.п. ф-лы, 5 пр.
8. Пат. 2699614 РФ, МПК B 01 J 20/30, 20/10, 20/02, G 21 F 9/12 (2006.01). Способ получения натрийсодержащего титаносиликатного сорбента / Герасимова Л.Г., Щукина Е.С., Маслова М.В., Николаев А.И., Ои Тосио, Оно Хиромото; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2018144041/05; заявл. 12.18; опубл. 06.09.19, Бюл. № 25.
Изобретение относится к технологии титаносиликатных сорбентов для очистки жидких стоков от радионуклидов и токсичных неорганических веществ. В титансодержащий раствор с концентрацией 45-70 г/л TO2 вводят кремненатриевый реагент и гидроксид натрия с получением суспензии. Суспензию выдерживают в герметичных условиях при повышенной температуре с образованием натрийсодержащего титаносиликатного полупродукта, который отделяют фильтрацией. Затем проводят водную обработку полупродукта при массовом отношении твердой и жидкой фаз, равном 1:0,25-1,5, с получением пульпы. Пульпу перемешивают в течение 0,5-1,5 часов и фильтруют до обеспечения влажности натрийсодержащего титаносиликатного осадка 20-50 мас. %. Осадок гранулируют путем экструдирования и подвергают сушке. Способ обеспечивает получение монофазного гранулированного натрийсодержащего титаносиликатного сорбента, который обладает более развитой поверхностью и более высокой сорбционной емкостью. 2 з.п. ф-лы, 5 пр.
9. Пат. 2701577 РФ, МПК С 22 В 59/00, 3/06, 3/24 (2006.01). Способ переработки фторидного редкоземельного концентрата / Локшин Э.П., Тареева О.А.; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2019109308/05; заявл. 29.03.19; опубл. 30.09.19, Бюл. № 28.
Изобретение относится к переработке фторсодержащих концентратов редкоземельных элементов (РЗЭ). Бастнезитовый концентрат обрабатывают низкоконцентрированной минеральной кислотой при повышенной температуре в присутствии сульфоксидного катионита с переводом редкоземельных элементов, кальция и тория в сульфоксидный катионит, а фтора в кислый раствор. Обработку концентрата ведут до достижения концентрации оксидов РЗЭ в катионите не менее 40 г/л. Затем катионит отделяют от кислого раствора, который используют в обороте для кислотной обработки концентрата до достижения в нем концентрации фтора 10-15 г/л. Катионит регенерируют с получением десорбата, который подвергают ступенчатой нейтрализации щелочным соединением с последовательным осаждением и отделением тория, редкоземельного концентрата и кальцийсодержащего осадка. Заявляемый способ позволяет эффективно перерабатывать бастнезитовый концентрат с обеспечением высокой (до 96,7%) степени извлечения РЗЭ в нерадиоактивный концентрат и применением более доступных и дешевых минеральных кислот, использование которых в обороте уменьшает количество образующихся отходов. 1 з.п. ф-лы, 9 пр.
10. Пат. 2703032 РФ, МПК C 03 B 19/08, C 03 C 11/00 (2006.01). Способ получения пеносиликатного материала / Манакова Н.К., Суворова О.В.; Федер. гос. бюджетное учреждение науки Федер. исследоват. центр «Кольский научный центр РАН» (ФИЦ КНЦ РАН). - № 2019103215/03; заявл. 05.02.19; опубл. 15.10.19, Бюл. № 29.
Изобретение относится к области производства строительных материалов, в частности пеносиликатного теплоизоляционного материала на основе кремнеземсодержащих техногенных отходов. Готовят шихту путем дозирования компонентов при их соотношении, мас. %: микрокремнезем 58-68, гидроксид натрия в пересчете на Na2O 14-16, наполнитель в виде отходов обогащения апатито-нефелиновых руд 10-12 и диопсида или отходов обогащения вермикулитовых руд 5-16. Компоненты шихты перемешивают в присутствии воды, загружают в форму и выдерживают 20-24 часа на воздухе, после чего подвергают сушке в печи при температуре 100-120°С в течение 30-40 минут. Затем осуществляют вспенивание шихты в замкнутом объеме формы в печи при температуре 300-350°С в течение 25-35 минут. Далее температуру повышают до 650-670°С и выдерживают 15-20 минут. После этого в течение 5-7 минут температуру понижают до 500-570°С и осуществляют отжиг изделия при этой температуре в течение 10-15 минут. Затем изделие охлаждают в печи до температуры окружающей среды. Технический результат – снижение температуры вспенивания шихты, повышение прочности на сжатие и снижение водопоглощения материала. 1 з.п. ф-лы, 4 пр.
